一、 铝挤压散热器铝棒材质

从熔炉出来后的铝棒切断后进行抽样检验,以备挤压成型.将铝在660ºC的高温下熔化,根据需要向其添加其他元素,使其拥有我们所需要的性质.铝材中含AL98%,还含有Fe,Mg,Cu,Si,S,P 等元素．AL6063 Cu含量较高,所以传导性较高.含铜量的大小将直接影响到导电率的好坏和散热片的散热效果。

二、 铝挤压散热器设计计算

首先：设计之前,我们必须考虑散热器片的厚度，应当首先考虑到,一般情况下散热器片的厚度小于0.5mm时,模具就较难制作,目前模具制造业界最薄可以做到0.4mm.因为模具在挤模之前必须经过抛光处理,将模具表面处理平整,太薄的Fin使得模具间隙很小,以至于无法对模具进行抛光处理。

其次：在挤型模的设计中,要注意的设计参数是倍数.

1：倍数定义：

模具按倍数高低可以划分为普通倍数(12-17倍) ,中倍(17-19倍),高倍(19倍以上)三类.

2：倍数的计算方法：

A为齿尖间隙,Ｂ为齿根间隙，Ｈ为齿的高度。

再次：制约模具向更高倍数发展的主要因素是模板的强度,从上边的公式可以看出,倍数是与齿的高度成正比,与齿间隙成反比.当倍数超过25倍时,开模的成功率就很低.是因为当齿的高度较大时,模具根部将承受更大的压力,很容易出现根部断裂,就是我们所说的爆模.而当齿间隙较小,那么模具承受压力面积就较小.一样会出现短裂.见下图：

强度不够造成模具齿部发生断裂

三、 散热器影响尺寸精度的因素

1.在铝挤成型的过程中要经过冷却,拉伸两个步骤.冷却过程中,特别是体积较大的散热器,热胀冷缩现象会更为明显,由于形状,材料或降温条件的不同都会影响到最后的尺寸,所以使得尺寸很难做的非常精确,许多模具设计师都是靠多年来的经验来控制缩小偏差。

2.由于铝料在挤出的过程中温度较高,,硬度较小,搬运过程会很容易发生弯曲变形,所以要对其进行拉直,在拉直的过程中,铝料的内部晶体结合方式会发生改变,会使得铝料的强度增强.在拉直前后,铝料的外形尺寸会缩小3-4条,所以在一定程度上,拉直也会对最后散热器成品的尺寸精度有影响。

3.在挤型的过程中,模具的加工工艺水平,比如平面度,模具有毛边或者导流板设计的缺陷都会影响到尺寸的精度。

四、 散热器模具设计考虑因素

1：由于模具截面大小不同,所以会导致铝料通过模具各处横截面的流量与流速不尽相同.铝料受到相同的压挤力的情况下, 铝料会出现大部分流向面积较大的截面,而截面积较小的散热器部经过的铝料就会较少,容易出现缺料现象.并且截面积大的部分,流速也会比截面积小的地方快.使得同时进料,但不能同时出料.所以在设计时,应当考虑如何解决流量与流速不等的问题。

2：在挤压模具过程中,是以摩擦力的动平衡原理以达到控制铝料流速的目的. 铝料在挤压过程中与模具内表面上会产生摩擦力.模具在电火花加工时,会在模具内中加工出一个台阶,而且台阶在不同部分的深度不一样,在间隙较小的最后底部,深度会较浅.在下沉的底部,台阶深度会较深.台阶的作用就是控制铝料受挤时的总摩擦力大小,通过摩擦力来控制出料的速度.如此设计还可以起到避空作用,使得出料时不会被挂伤。

：模具模拟示意图

4：摩擦力

当铝料受到压力时,会将压力传递给模具,铝料在通过模具时会向模具四周的壁施加压力,有压力就会产生摩擦力.所以在积压的过程中都会有摩擦力伴随。

5：摩擦力与动平衡

铝挤加工，是通过控制摩擦力工作的有效路程来控制总摩擦力的大小．在面积较大的地方会出现挤速较快，所以就使这一段受摩擦力的路程大些，使得这部分受到的总压力就会大，摩擦产生的阻力会使铝料通过的速度变慢．反之在面积较小地方，由于间隙较小，所以将摩擦力工作的路程减小，相对面积大的地方受到的摩擦力就会小很多，这样挤料所受到的阻力就相对较小,出料速度就会变大．

这就是采用控制摩擦力大小的方法来平衡出料速度．

五、 铝挤压散热器模具结构

模具按其结构可分为前模，中模(成型部分)和后模三部分．

1：导流板

前模又称导流板，主要起导流作用.导流板先将铝料的挤压力缓解,使得铝料通过导流孔,在后腔重新会聚.会聚后的压力会同时均匀的作用在模具上.

2：成型部分

中模主要起到成型的作用．将前模导流后的铝料进行精细排挤，由于中模的加工精度高，所以这是保证挤型尺寸精度的重要环节．所以中模的加工精度将直接关系到产品的质量

3：模具总体结构

挤出的铝料在后模主要冷却并加强其硬度．铝料刚挤出来时，硬度较小，经过冷却后其硬度会加强，然后用拉伸机对铝料进行拉伸定型，使其内部金属微粒重新结晶.最后放入时效炉进行加温处理,以进一步提高铝料的强度。

六、 铝挤压散热器模具设计

1：导流设计参数

1) 底板壁厚较厚,故只留8mm的引流存料量。

2) 齿尖的引流存料量为底板引流 存料量的1.5倍。

3) 边齿的引流存料量为底板引流存料量 的2倍。

4) 底板的壁厚太大, 故用遮挡法设计导流。

2：工作带设计参数

七、 散热器模具设计改进优化

八、散热器挤压工艺和注意事项

1、对于高密齿和舌比大的铝挤压模具试模时，第一支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。

2、试模前，必须调整好铝挤压机挤压中心，挤压轴、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。

3、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。

4、铝型材模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上;直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。

5、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。

6、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从最小压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm2以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm2可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120 Kg/cm2为准。

7、铝合金型材模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。

8、在试模或铝材生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。

9、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。

10、按照铝材生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免打伤端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。

11、铝合金型材装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。

12、铝型材时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。